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发布时间: 2021-02-24 18:30 作者:   bbin波音馆

  邯郸铸铝模开发制造一条龙【富通压铸】中国的压铸工业在20世纪90年代以后迅速发展,已成为一个新兴产业。目前,汽车用铝合金成形工艺中应用较为广泛的工艺就是铝合金压铸,它在各种汽车成型工艺方法中占49%。

  中国现有压铸企业3000家左右,压铸件产量从1995年的26.6万吨上升到2005年的87万吨,年增长率保持在20%以上,其中铝合金压铸件占所有压铸件产量的3/4以上。中国压铸件产品的种类呈多元化,包括汽车、摩托车、通讯、家电、五金制品、电动工具、IT、照明、扶梯梯级、玩具灯等。随着技术水平和产品开发能力的提高,压铸产品种类和应用领域不断扩宽,其压铸设备、压铸模和压铸工艺都发生了巨大的变化。压铸铝合金压铸铝合金自1914年投入商业化生产以来,随着汽车工业的发展和冷室压铸机的发明,得到了快速发展。

  压铸铝合金按性能分为中低强度(如中国的Y102)和高强度(如中国的Y112)两种。目前工业应用的压铸铝合金主要有以下几大系列:Al-Si、Al-Mg、Al-Si-Cu、Al-Si-Mg、Al-Si-Cu-Mg、Al-Zn等。压铸铝合金力学性能的提高往往伴随着铸造工艺性能的降低,压力铸造因其高压快速凝固的特点使这种矛盾在某些方面更加突出,因此一般压铸件难于进行固溶热处理,这就制约了压铸铝合金力学性能的提高,虽然充氧压铸、真空压铸等是提高合金力学性能的有效途径,但广泛采用仍有一定难度,所以新型压铸铝合金的开发研制一直在进行。先进的压铸技术早期的卧式冷室压铸机的压铸过程只有一个速度压送金属液进入模具,压射速度只有1m~2m/s。采用这种工艺,铸件内部气孔多,组织疏松,不久便改进为2级压射,把压射过程简单地分解为慢速和快速2个阶段,但快速的速度也不过3m/s,后来为了增加压铸件的致密度,在慢速和快速之后增加了一个压力提升的阶段,成为慢压射,快压射和增压3个阶段,这就是经典的3段压射。

  总用铝量已超过540kt,2008年美国年铝轮毂需求量在5000万只左右,日本年铝轮毂需求量在3000万只左右,德国年铝轮毂需求量在3000万只左右,预计2014年世界铝合金轮毂的需求量将达到2.5亿只左右。2001年,美国轿车与轻型卡车的59%都用的是铝合金轮毂,其中约81%是用A356合金低压铸造的,用6061合金锻造的轮毂占11%,以5454合金薄板及厚板加工的分别占4%及3%,高压挤铸的占1%,随着技术的进步,汽车各项性能指标的提高,世界各国对节能、安全、环保的要求日趋严格,大中型载货车和大中型客车锻造铝合金轮毂的装车率正在逐步提高,根据日本铝协及其下属的车轮委员会近公布的日本锻造铝轮毂安装率统计结果。

  其中汽车行业占比70%、3C行业占比20%,其他行业占比10%,镁合金压铸产品,更多的在进入消费领域,而不是很多压铸公司都无法触及的航空航天等领域,标签,随着压铸技术向着数字化、智能化方向不断发展,压铸机已经在此方向上有了长足的进步,而压铸模具在智能化、数字化控制上,特别是模具热平衡智能控制应用方面明显落后。压铸产业已成为中国重要的产业之一,这与国外压铸产业的转移是密不可分的,同时,国外的锌合金压铸件在压铸工艺上要求也更加的严格,更加严格量化的锌合金压铸件品质要求,使得我们必须在压铸装备、模具设计、模具温度智能控制等方面,满足压铸件的技术要求,在锌合金压铸生产中,压铸模具表面温度的控制,直接影响着产品孔隙度及局部气孔缺陷。

  一套设计科学、冷却效果明显可控的高压水冷却控制系统显得十分重要,压铸模具水冷却控制现状,目前,压铸模具表面温度的控制主要通过在模具的冷却通道内通入油或水等热交换介质来实现,国内锌合金压铸厂传统的方法是将压力为0.2-0.3MPa冷却用水连续通入模具冷却通道内,冷却水的开启关断和流量通过手动阀来控制。操作难度大,局部区域的表面温度难以控制,从而导致压铸件缩孔、疏松缺陷严重,锌合金压铸件合格率低,生产效率低下,高压水冷却控制技术概述,高压水冷却控制技术简单描述就是,通过对模具冷却水的数字化管理,达到智能控制模具热平衡,其核心为高压冷却水的控制技术和模具温度分区控制,该项技术经实践应用,对压铸模具的表面温度可有效控制。

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